ในการทำงานด้านอุตสาหกรรมมีการแบ่งงานออกเป็นหลายประเภท ไม่ว่าจะเป็นวิศวกรควบคุม พนักงานฝ่ายผลิต Quality Assurance หรือ QA และ Quality Control หรือที่คุ้นเคยกันว่า QC แม้ว่า QA และ QC จะทำงานในสายการผลิตเช่นเดียวกัน รวมถึงมีการทำงานที่ประสานกันอยู่ แต่หน้าที่ของทั้ง 2 ตำแหน่งก็แตกต่างกันอย่างชัดเจน สำหรับใครที่กำลังสงสัยว่าหน้าที่ของ QA และ QC ต่างกันอย่างไร บทความนี้จะอธิบายให้เข้าใจชัดเจนมากยิ่งขึ้น ในกระบวนการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรมจำเป็นที่จะต้องมีการควบคุมคุณภาพของสินค้าและผลิตภัณฑ์ตามมาตรฐาน ISO 9001:2015 ที่เรียกกันว่าระบบบริหารคุณภาพ (Quality Management System: QMS) ซึ่งประกอบด้วยโครงสร้างการจัดการองค์กร, การกำหนดอำนาจหน้าที่ และความรับผิดชอบของบุคลากร, กระบวนการทำงาน, เอกสารระเบียบขั้นตอนการดำเนินงาน, วิธีการปฏิบัติงาน และทรัพยากรการจัดการ เพื่อให้การบริหารคุณภาพเป็นไปตามวัตถุประสงค์ ดังนั้นจึงได้มีการกำหนดตำแหน่ง QA และ QC ขึ้นมาเพื่อควบคุมคุณภาพของสินค้า การประกันคุณภาพ หรือ Quality Assurance: QAหมายถึงการกระทำที่มี การวางแผนไว้ล่วงหน้า อย่างมีระบบ เพื่อให้เกิดความมั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์หรือบริการจะมาสามารถตอบสนองความต้องการทางด้านคุณภาพได้ตามตกลง ซึ่งการประกันคุณภาพนี้เป็นสิ่งที่ช่วยสร้างความมั่นใจให้กับลูกค้าว่าจะได้รับสินค้าและบริการที่มีคุณภาพเท่านั้น ส่วนการควบคุมคุณภาพ หรือ Quality Control: QCเป็นการตรวจสอบสินค้าและบริการให้เป็นไปตามมาตรฐาน (Standard) ซึ่งถูกต้องหรือสอดคล้องตรงตามแผนที่ได้วางไว้ ทั้งในด้านคุณภาพ (Quality) และปริมาณ (Quantity) โดยการควบคุมคุณภาพนี้เป็นส่วนหนึ่งของการประกันคุณภาพ (QA) และการประกันคุณภาพก็เป็นส่วนหนึ่งของระบบการบริการคุณภาพ (QMS) และระบบการบริหารคุณภาพก็เป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการบริหารธุรกิจที่มีเป้าหมายเพียงหนึ่งเดียวคือ การสร้างความพึงพอใจให้แก่ลูกค้า หน้าที่ของQuality Assurance หรือ QA QA จะปฏิบัติหน้าที่เชิงรุกโดยเน้นไปที่การวางแผน และป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาในขั้นตอนการผลิตที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด ซึ่ง QA จะเป็นผู้กำหนดกฎเกณฑ์และมาตรฐานของสินค้าและบริการให้ตรงกับ ความต้องการของลูกค้า มากที่สุด รวมถึงต้องตรวจสอบสินค้าที่ผ่านการ QC มาแล้วอีกครั้ง ซึ่งหากเกิดปัญหาในกระบวนการผลิตสินค้า QA จำเป็นต้องมองให้เห็นถึงปัญหา และทำความเข้าใจในเชิงระบบ โดยนำปัญหาของเสีย หรือการเกิดตำหนิที่เกิดไปวิเคราะห์เพื่อวางแผน ป้องกันไม่ให้เกิดของเสีย หรือลดจำนวนการเกิดปัญหาในระยะยาว หน้าที่ของQuality Control หรือ QC ในขณะที่ QA เป็นผู้วางแผนการทำงาน QC ก็คือผู้ปฏิบัติการที่จะต้องตรวจสอบสินค้าและผลิตภัณฑ์ให้เป็นไปตามมาตรฐานที่ QA กำหนด โดย QC ต้องเป็นผู้ที่มีความละเอียดอ่อนและช่างสังเกต ต้องคัดแยกสินค้าที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานให้ได้ภายในเวลาอันรวดเร็ว ซึ่งจำเป็นต้องใช้ความรู้และประสบการณ์อย่างมาก ต้องมีการกำกับการตรวจสอบตั้งแต่ก่อน ระหว่าง และหลังการผลิต มีขั้นตอนการตรวจสอบ ดังนี้ - ตรวจสอบคุณภาพวัตถุดิบ (Raw Material) ต้องมีการตรวจสอบวัตถุดิบทุกตัวที่นำมาใช้ในการผลิต โดยวัตถุดิบทุกชิ้นจะต้องมี Certificate of Analysis ที่สามารถตรวจสอบข้อมูลของผู้นำเข้าและผู้ขายได้อย่างชัดเจน รวมถึงมีการสุ่มตรวจวัตถุดิบด้วย - ตรวจสอบคุณภาพบรรจุภัณฑ์ (Packaging) บรรจุภัณฑ์ต้องเป็นไปตามมาตรฐาน และมีการตรวจสอบเช่นเดียวกับการตรวจสอบวัตถุดิบ แต่มีข้อแตกต่างกันเล็กน้อยด้วยการใช้หลักการ Sampling plan ที่จะสุ่มตรวจสอบบรรจุภัณฑ์ให้ได้ตามมาตรฐาน AQL ที่กำหนดไว้ - ตรวจสอบคุณภาพเนื้อผลิตภัณฑ์ (Bulk) ในขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพเนื้อผลิตภัณฑ์ มีการแบ่งเป็น 2 ลักษณะการทดสอบ คือ
- ตรวจสอบคุณภาพระหว่างการผลิต มีตำแหน่งเฉพาะเรียกว่า QC Line ทำหน้าที่ในการตรวจสอบไลน์การผลิตผลิตภัณฑ์ เช่น การสุ่มตรวจก่อนเริ่มไลน์ 10 ชิ้นแรก และดำเนินการสุ่มตรวจผลิตภัณฑ์ในไลน์ทุกชั่วโมง หรือตรวจดูการติดสติ๊กเกอร์ การใส่กล่อง และอื่นๆ ว่าตรงตามมาตรฐานหรือไม่ เพื่อป้องกันการผิดพลาดขณะทำงาน - ตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป (Finish Good) เป็นการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ด้วยวิธีการสุ่มตรวจว่าผลิตภัณฑ์ที่สำเร็จรูปแล้วเป็นไปตามมาตรฐานหรือไม่ รวมถึงมีการเก็บ Retain Sample เพื่อนำมาตรวจสอบภายหลังอีกครั้ง จะเห็นได้ว่าทั้ง QA และ QC ต่างก็มีความสำคัญต่อกระบวนการผลิตอย่างมาก นอกจากนี้แล้วยังมีส่วน Production และ Operation อีกด้วย ฉะนั้นสิ่งสำคัญของการทำงานคือการประสานงานระหว่างฝ่ายวางแผนและฝ่ายปฏิบัติการ โดยอาศัยความสามารถและความถนัดกันคนละแบบ ต่างก็ต้องอาศัยองค์ความรู้ทั้งทางลึกและทางกว้างเพื่อแก้ไขปัญหาที่จะเกิดขึ้นระยะยาว 385 354 298 275 265 222 300 1,560 1,456 1,403 1,305 1,298 1,148 1,362 3,456 4,512 4,211 4,652 3,877 4,026 4,122 1,200 1,350 1,525 3,512 1,523 1,482 1,765 - 500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000 4,500 5,000 เม.ย. พ.ค. มิ.ย. ก.ค. ส.ค. ก.ย. เฉลี่ย กราฟเปร ี ยบเท ี ยบค ่ าใชจ ้่ ายในครัวเร ื อน ค่าน ้า ค่าไฟ ค่าอาหาร ค่าเครื่องดื่ม ผู้เข้าอบรมอธิบายสภาพของข้อมูลจากกราฟ กราฟแสดงแนวโน้มค่าใช้จ่ายในครัวเรือน 385 354 298 275 265 222 300 1,560 1,456 1,403 1,305 1,298 1,148 1,362 3,456 4,512 4,211 4,652 3,877 4,026 4,122 1,200 1,350 1,525 3,512 1,523 1,482 1,765 - 500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000 4,500 5,000 เม.ย. พ.ค. มิ.ย. ก.ค. ส.ค. ก.ย. เฉลี่ย กราฟแสดงแนวโน้มค่าใช้จ่ายในครัวเรือน ค่าน ้า ค่าไฟ ค่าอาหาร ค่าเครื่องดื่ม ผู้เข้าอบรมอธิบายสภาพของข้อมูลจากกราฟ กราฟแสดงสัดส่วนค่าใช้จ่ายในครัวเรือน ค่าน ้า 4% ค่าไฟ 18% ค่าอาหาร 55% ค่าเครื่องดื่ม 23% ค่าน ้า ค่าไฟ ค่าอาหาร ค่าเครื่องดื่ม ก าหนดเป้าหมายการแก้ไข What , How much , When จัดท าแผนด าเนินการแก้ไข (Do) เป้าหมายรูปธรรม พร้อมระยะเวลาด าเนินการ ท าอะไรกับปัญหานั้น ระดับที่ต้องการคือเท่าใด ใช้ระยะเวลาเท่าใด เป้าหมายรูปธรรม พร้อมระยะเวลาด าเนินการ คือการระบุแนวทางว่าจะท าให้ปัญหานั้นเป็นอย่างไร เช่น - ลดปัญหาการหล่นของชิ้นงาน A ขณะส่งเข้าไลน์ S20 - ป้องกัน Frame สีถลอก หลุดสู่ลูกค้าภายนอก - ลดการเกิดเม็ดสปอตเป็นตามด ในไลน์Side panel คือ การระบุตัวเลขของระดับที่ต้องการให้ปัญหานั้นลดลง ซึ่งต้องพิจารณาจากข้อมูล หรือมาตรฐานที่ก าหนดไว้ ของ ปัญหานั้นๆ โดยตั้งอยู่บนหลักการของ QCC คือ ท าได้เอง โดยกลุ่ม การก าจัดให้หมดไป (0%) การลดลง/เหลืออยู่ 1/3 (30% หรือ 60%) การลดลงครึ่งหนึ่ง (50%) เป้าหมายต้องมีที่มาที่ชัดเจน น่าเชื่อถือ คือ การก าหนดระยะเวลาที่จะใช้เพื่อการแก้ไขปัญหาในภาพรวม ของกระบวนการ QCC ทั้ง 7 ขั้นตอน ว่าจะต้องใช้ระยะเวลา เท่าใด เช่น - ภายใน 5 เดือน ตั้งแต่เดือนมกราคม – พฤษภาคม 2557 หาสาเหตุต้นตอของปัญหา เพื่อน ามาก าหนด วิธีการจัดการกับสาเหตุนั้นๆ วิเคราะห์สาเหตุของ ปัญหาด้วย Why Why พิสูจน์สาเหตุด้วย 3G วางแผนจัดการกับแต่ละ สาเหตุ ใช้ผังวิเคราะห์เหตุและผล (Cause-Effect diagram) ในการ วิเคราะห์หาสาเหตุ โดยอาศัยหลักการของ Why Why Analysis เพื่อค้นหาสาเหตุต้นตอ หรือสาเหตุรากเหง้า (Root cause) ที่ ก่อให้เกิดปัญหานั้นขึ้น โดยการใช้ผัง Why Why Analysis ใน การวิเคราะห์ปัญหานั้นสามารถเขียนได้ในหลายรูปแบบ เช่น • ผังก้างปลา (Fish bone diagram) • ผังต้นไม้(Tree diagram) • ผัง 5 Why • ผัง Mind map ก็ได้ องค ์ประกอบผง ั วเ ิ คราะห ์ เหต ุ และผลในร ู ปแบบผง ั ก ้างปลา ก าหนดปัจจัยที่เกี่ยวข้อง และวิเคราะห์ด้วยการตอบค าถาม “ท าไม?” วิธีการ คน วต ั ถ ุ ดบ ิ เครื่องจักร ไม่ม ี แผนกา หนดใหท ้ า ไม่ม ี การทา ความสะอาดผวิแม่พิมพก ์ ่อนผลิต ท่อลา เล ี ยงเมด ็ ส ี สกปรก เม็ดสีหลาย ๆ จะไหล เขา ้ หวัฉ ี ดในท่อเด ี ยวกนั ปฏิบัติตาม STD. ไม่ครบ มีเวลาในการท างานน้อย ไม่ไดร ้ับการอบรมความรู้ ก่อนเข้างาน ไม่ม ี ความรู้ในงานฉ ี ดพลาสติค ผิวชิ้นงาน Garnish UPR. เป็ น รอยจ ุ ดดา ใช้เม็ดล้างผิด ลา ้ งเมด ็ พลาสติคท ี่ฉ ี ดชิ้ นงานก่อนหนา ้ ออกไม่หมด เมด ็ พลาสติคไม่สะอาด ม ีฝ่นุรวมอยกู่บัเมด ็ พลาสติค ใหเ ้ น้ื อพลาสติคละลายและแขง ็ ตวัเร ็ ว มีการท าความร้อน-เยน ็ ใหแ ้ ม่พิมพ ์ เกิดสนิมตามผวิของแม่พิมพ ์ Robot จบัชิ้นงานไดง ้่ายและไม่เป็ นรอย ติคไม่ไดค ุ้ณภาพ Maker ผลิตเม็ดพลาส ม ี เมด ็ ส ี อ ื่นปะปนอยู่ ส ี เมด ็ พลาสติคไม่บริสุทธ ์ิ ผิวชิ้นงาน Garnish UPR เป็นรอยจุดด า พนักงาน (Man) เครื่องจักร (Machine) วัตถุดิบ (Material) วิธีการ (Method) มีความรู้เรื่องงานฉีด พลาสติกไม่เพียงพอ ไม่ได้รับการฝึกอบรม การฉีดพลาสติกก่อเข้า งาน ปฏิบัติงานไม่คนตาม WI T/T สั้นเกินไป เม็ดพลาสติกไม่สะอาด มีฝุ่นผง ปะปนในถุงเม็ด พลาสติก มีเม็ดพลาสติกสีอื่นปะปน กระบวนการผลิตตรวจสอบของ Supplier ไม่ได้ท าความสะอาดผิว แม่พิมพ์ก่อนการผลิต ขาดการก าหนด ระยะเวลาการท าความ สะอาด ขอบแม่พิมพ์มีคราบสนิม เกิดการควบแน่นเป็น หยดน ้าขณะหล่อเย็น เพื่อลดความร้อนของ แม่พิมพ์ มีหยดน ้าเกาะแม่พิมพ์ Work shop 5 วเ ิ คราะห ์ หาสาเหต ุ ของปั ญหา 1. เล ื อกหว ั ข ้ อปั ญหาจากข ั ้ นตอนท ี ่ 1 2. วิเคราะห์หาสาเหตุโดยหลักการ Why Why analysis ในร ู ปแบบผ ั งก ้ างปลา หร ื อ ผ ั งตน ้ ไม ้ วิธีการ เคร ื่องจักรอ ุ ปกรณ ์ วัตถุดิบ คน ผิวชิ้นงาน RR FENDER เป็นรอยยุบ พนักงาน Dandori ปรับตั้งเงื่อนไขการฉีดใหม่ ค่าเงื่อนไขที่หน้าจอควบคุมกับใบตรวจสอบเงื่อนไขไม่ตรงกัน พนักงานใชใ้บเงอื่นไขการฉีดของชนิ้งานอนื่ มีความร้อนสะสมที่ผิวแม่พิมพ์บริเวณที่เป็นรอยยุบ ระบบระบายความร ้อนของแม่พิมพ์ผิดปกติ น ้าหล่อเย็นไหลผ่านแม่พิมพ์ได ้ไม่สะดวก การหลอ่เย็นแมพ่มิพไ์มไ่ดป้ระสทิธภิาพ การถา่ยความรอ้นออกจากแมพ่มิพช์า้ลง ทางน ้าในแม่พิมพ์เป็นคราบสกปรก 3 ชนิ้งาน RR Fender ที่ฉีดออกมาไม่คงรูป คุณสมบัติของเม็ดพลาสติกเปลี่ยนแปลงไป ใชเ้ม็ดพลาสตกิผดิเกรด ใชเ้ม็ดพลาสตกิผดิ ชนดิ ชนิ้งาน RR Fender มีความหนาไม่ เท่ากัน การ Set ตัวของชนิ้งานไมเ่ทา่กัน บางจุด Set ตัวได ้เร็ว แต่บางจุด Set ตัวไดช้า้ ใชเ้ม็ดพลาสตกิผดิเกรด บริเวณ Logo มีความหนามากกว่าจุดอื่น บริเวณ Logo เซ็ตตัวชา้กวา่จุดอนื่ บริเวณ Logo มีปริมาณเนื้อพลาสติกมากกว่า ใชเ้ม็ดพลาสตกิผดิเกรด Chiller ควบคุมอุณหภูมิน ้าหล่อเย็นไม่ได ้ STD การระบายความร ้อนของแม่พิมพ์ไม่ดีพอ อุณหภูมิของน ้าหล่อเย็นไม่เหมาะสม 2 มีการปรับเงื่อนไข Robot ไม่ตรงกับ STD Attachment มแีรงกระท ากับผวิชนิ้งาน เงื่อนไขของแกน X, Y, Z เปลี่ยนแปลงไป อุณหภูมิของ Barrel ไม่อยู่ใน STD อุณหภูมิภายในกระบอกฉีดไม่ได ้ STD. การคลุกเคล้าของเนื้อพลาสติกไม่ดี เม็ดพลาสติกหลอมเหลวไม่สมบูรณ์ เม็ดพลาสติกได ้รับความร ้อนไม่เต็มที่ 1 พลาสติกเหลวไหลเข ้าเบ ้าแม่พิมพ์ไม่สะดวก แม่พิมพ์รับเนื้อพลาสติกเหลวเข ้าไม่เต็มที่ ผิวแม่พิมพ์สกปรก อุณหภูมิของ Hopper Dryer ไม่อยู่ในค่า STD ไลค่วามชนื้ออกจากเม็ดพลาสตกิ ไมห่มด มคีวามชนื้อยใู่นเม็ดพลาสตกิ อบเม็ดพลาสติกไม่แห้งสนิท ท่อทางน ้าหล่อเย็นในแม่พิมพ์สกปรก มีน ้าหล่อเย็นขังอยู่ในแม่พิมพ์ตลอดเวลา ไม่มีการไล่น ้าออกจากแม่พิมพ์ก่อนจัดเก็บ คือ การก าหนดวิธีพิสูจน์ ว่าสาเหตุที่ได้จากการวิเคราะห็ด้วยผัง เหตุและผลนั้น เป็นสาเหตุของปัญหาจริงหรือไม่ โอยอาศัย หลักการ 3G (สถานที่จริง, เหตุการณ์จริง, ข้อมูลจริง)
ผิวชิ้นงาน Garnish UPR เป็นรอยจุดด า พนักงาน (Man) เครื่องจักร (Machine) วัตถุดิบ (Material) วิธีการ (Method) มีความรู้เรื่องงานฉีด พลาสติกไม่เพียงพอ ไม่ได้รับการฝึกอบรม การฉีดพลาสติกก่อเข้า งาน ปฏิบัติงานไม่คนตาม WI T/T สั้นเกินไป เม็ดพลาสติกไม่สะอาด มีฝุ่นผง ปะปนในถุงเม็ด พลาสติก มีเม็ดพลาสติกสีอื่นปะปน กระบวนการผลิตตรวจสอบของ Supplier ไม่ได้ท าความสะอาดผิว แม่พิมพ์ก่อนการผลิต ขาดการก าหนด ระยะเวลาการท าความ สะอาด ขอบแม่พิมพ์มีคราบสนิม เกิดการควบแน่นเป็น หยดน ้าขณะหล่อเย็น เพื่อลดความร้อนของ แม่พิมพ์ มีหยดน ้าเกาะแม่พิมพ์ 123 4 5 6 ปัจจัย สมมติฐาน วธ ิี การพส ิ ู จน ์ ผ ู ้ ร ั บผ ิ ดชอบ Man 1. ไม่ได ้รับการฝึกอบรมการฉีด พลาสติกก่อเข ้างาน - ตรวจสอบประวัติฝึกอบรม - ทดสอบทักษะ พนง. นาย A 2. T/T สนั้เกนิ ไป - ตรวจสอบ Yamazumi / Work load น.ส. B M/R 3. มีฝุ่ นผง ปะปนในถุงเม็ดพลาสติก - ตรวจสอบความสะอาด เม็ดพลาสติกในถุงบรรจุ นาย C 4. มเีม ็ ดพลาสตกิสอีนื่ปะปน - ตรวจสอบการปะปนของ เม็ดพลาสติกที่ไดรับ นาย C M/T 5. ขาดการก าหนดระยะเวลาการท า ความสะอาด - ตรวจสอบแผนและหัวข ้อ การท าความสะอาด M/C นาย D M/C 6. เกิดการควบแน่นเป็นหยดน ้าขณะ หล่อเย็นเพื่อลดความร ้อนของแม่พิมพ์ - ตรวจสอบหยดน ้า/ ความชนื้บรเิวณขอบ แม่พิมพ์ นาย A Work shop 6 จด ั ทา แผนการพส ิ ู จน ์ สาเหต ุ ปัจจัย สมมติฐาน วธ ิี การพส ิ ู จน ์ ผ ู ้ ร ั บผ ิ ดชอบ Man M/R M/T M/C จด ั ทา แผนการพส ิ ู จน ์ สาเหต ุ ปัจจัย สมมติฐาน วธ ิี การพส ิ ู จน ์ ผ ู ้ ร ั บผ ิ ดชอบ Man M/R M/T M/C จรงิเทจ็ หวัขอ้ที ่ น ามาแกไ้ข สมมตุ ฐิาน (การส ารวจโดยใชห้ลกัการ3 จรงิ ล าดบัหวัขอ้สาเหตุ ผลการพสิจูน(ท์ดลอง) \= = ปัจจัย สมมติฐาน วธ ิี การพส ิ ู จน ์ ผลการ พส ิ ู จน ์ น ามา แก้ไข Man 1. ไม่ได ้รับการฝึกอบรมการ ฉีดพลาสติกก่อเข ้างาน - ตรวจสอบประวัติฝึกอบรม - ทดสอบทักษะ พนง. F - 2. T/T สนั้เกนิ ไป - ตรวจสอบ Yamazumi / Work load F - M/R 3. มีฝุ่ นผง ปะปนในถุงเม็ด พลาสติก - ตรวจสอบความสะอาดเม็ด พลาสติกในถุงบรรจุ T / 4. มเีม ็ ดพลาสตกิสอีนื่ปะปน- ตรวจสอบการปะปนของเม็ด พลาสติกที่ไดรับ T / M/T 5. ขาดการก าหนด ระยะเวลาการท าความ สะอาด - ตรวจสอบแผนและหัวข ้อการ ท าความสะอาด M/C F - M/C 6. เกิดการควบแน่นเป็น หยดน ้าขณะหล่อเย็นเพื่อลด ความร ้อนของแม่พิมพ์ - ตรวจสอบหยดน ้า/ความชนื้ บริเวณขอบแม่พิมพ์ T / มีเม็ดพลาสติก สอีนื่ปะปน Supplier ป้องกนัการสง่ ของเสยี Paint ตรวจจับ การปะปนก่อน เข ้าไลน์ ก าหนด std. การ ตรวจสอบ สร้างเครื่องมือ ตรวจจับการปะปน ลงมือปฏิบัติตามแผนการแก้ไขตามล าดับขั้นตอน และเวลาที่ก าหนดไว้ ปฏิบัติตามแผนแต่ละ ขั้นตอน ทดสอบ บันทึกผลทีละ ขั้นตอน ต ้ องปฏ ิ บต ัิ ตามแผนอย ่ างเครง ่ ครด ั ทง ั ้ ลา ดบ ั ขั้นตอน ว ิ ธ ี การ และก าหนดระยะเวลา ... แบบการจัดท าJig ต ิ ดตง ั ้ และทดลองใช ้ งาน เก็บ บันทึกข้อมูลผลที่ได้จากการลงมือปฏิบัติ เพื่อเปรียบเทียบผลที่ได้กับเป้าหมายที่ก าหนด บันทึกผล รวบรวม ข้อมูลจากการแก้ไข เปรียบเทียบเป้าหมาย ทบทวนมาตรการ (กรณีไม่บบรลุเป้าหมาย) บันทึกผล รวบรวมข้อมูลจากการแก้ไข เป็นรูปธรรม เป็นตัวเลข ผลทางตรง เป็นรูปธรรม : ตัวเลข / เป็นนามธรรม : ข้อความ ผลทางอ้อม / ผลพลอยได้อื่นๆ 1. สามารถก าจัด MUDAจากการซ่อมงาน ออกจากสายการผลิตได้ 2. พนักงานมีความปลอดภัยในการท างาน 3. ลดเวลาในการซ่อมงานลงได้ คิดเป็ นเงิน 95 บาท / วัน น าวิธีการ/แผนการปฏิบัติที่ได้ผลตามที่ต้องการมาก าหนดเป็นลาย ลักษณ์อักษร เพื่อเป็นมาตรฐานการปฏิบัติครั้งต่อไป เมื่อมีชิ้นงานใหม่ ต้องได้ 3 Std. จัดท ามาตรฐาน (3 std.) สื่อสาร อบรมการใช้ มาตรฐานใหม่ ติดตามผลกระทบ การจัดท ามาตรฐาน 1 • ก า ร จัด ท า ม า ต ร ฐ า นใ ห ม่ / แ ก้ไ ข ม า ต ร ฐ า น เดิ ม 2 • เผ ย แ พ ร่ / สื่อ ส า ร อ ย่า งทั่ว ถึง 3 • จัด อ บ ร ม / ฝึก ป ฏิบัติ 4 • ต ร ว จ ส อ บ / ติด ต า ม ผ ล * มาตรฐาน คือ เครื่องมือป้องกันการเกิดปัญหานั้นซ ้าขึ้นอีก เครื่องมือ – อป ุ กรณ ใหม ่ มาตรฐานชิ้นงาน (Drawing) มาตรฐานการใช้งาน / ท างาน (WI) มาตรฐานการตรวจสอบ / บ ารุงรักษา แผนการติดตามผลระยะยาว การขยายผล ท าการขยายผลไปยังไลน์ TRIM จ ุ ด SUB ASSY CONSOLE หน้า CAB คือ การค้นหาปัญหา และก าหนดเรื่องที่จะแก้ไข ครั้งต่อไป น าปัญหาเก่า ที่ยังไม่ได้แก้ไข + ค้นหาปัญหาใหม่ จัดล าดับความส าคัญ ก าหนดหัวเรื่อง มูลเหตุจูงใจ วงจรเดมมิ่ง ขั้นตอน QCC กระบวนการด าเนินการ P วางแผน ค ้นหาปัญหา และ ก าหนดหัวข ้อเรื่อง ระดมปัญหา อุปสรรค คัดเลือกปัญหา ก าหนดชอื่เรอื่ง และ มูลเหตุจูงใจ ส ารวจสภาพปัญหา รวบรวมข ้อมูล วิคราะห์สภาพ ปัญหา สรุปสภาพปัญหา ตามหลัก 4W2H ตั้งเป้าหมาย ก าหนด เป้าหมาย จัดท าแผน ด าเนินการ วิเคราะห์หาสาเหตุ และแผนการแก ้ไข วิเคราะห์สาเหตุ พิสูจน์สาเหตุ วางแผนจัดการ สาเหตุ D ลงมือปฏิบัติ ลงมือด าเนินการ ตามแผน ปฏิบัติตามแผน ทดสอบ บันทึกผล C ตรวจสอบ ผล ตรวจสอบผลลัพธ์ รวบรวมข ้อมูล หลังการแก ้ไข เปรียบเทียบ เป้าหมาย ทบทวนมาตรการ (กรณีไม่บบรลุ เป้าหมาย) A จัดท า มาตรฐาน จัดท ามาตรฐาน จัดท ามาตรฐาน สอื่สาร อบรม ติดตามผลกระทบ เครื่องมือ QC 3 ชนิดที่ใช้เพื่อการวิเคราะห์สภาพปัญหา หรือ สภาพข้อมูลที่มีประสิทธิภาพ แต่ไม่เป็นที่นิยมใช้เพราะต้องใช้ การค านวณ และมีข้อมูลจ านวนมาก ฮิสโตแกรม Histogram ผังการกระจาย Scatter Diagram ผังควบคุม Control chart 3 Tools แบบประยุกต ฮิสโตแกรม Histogram ฮีสโตรแกรม Histogram ชนิ้ที่ระยะจากศูนย์ ชนิ้ที่ระยะจากศูนย์ ชนิ้ที่ระยะจากศูนย์ 1 0.1 16 -0.3 31 0.3 2 -0.2 17 -0.2 32 0.1 3 0.3 18 0.0 33 0.1 4 0.2 19 0.1 34 0.2 5 -0.1 20 -0.1 35 -0.2 6 0.0 21 -0.4 36 -0.4 7 -0.3 22 0.2 37 -0.1 8 -0.1 23 0.5 38 -0.1 9 0.2 24 0.1 39 0.0 10 0.1 25 0.1 40 0.1 11 0.0 26 -0.5 41 -0.1 12 -0.3 27 0.1 42 0.3 13 -0.5 28 0.1 43 0.4 14 0.1 29 0.4 44 -0.2 15 0.4 30 -0.2 45 -0.1 ตัวอย่าง : ข ้ อม ู ลการเยอ ื ้ งศ ู นยข ์ องเมด ็ สปอต ฮีสโตรแกรม Histogram จากตว ั อย ่ าง ค ื อ -0.5 จ านวนชั้น =11 ชั้น คือ -0.5 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 ต ้ องม ี ข ้ อมล ู อย ่ างน ้ อย 30 ข้อมูล ฮีสโตรแกรม Histogram ชิ้นที่ 1 ค่าเยื่องศูนย์ 0.1 , ชิ้นที่ 2 ค่าเยื้องศูนย์ -0.2 ท าจน ครบข้อมูล และก าหนดขอบเขตที่ยอมรับได้ เช่น +-0.2 -0.5 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 กรณ ี ม ี เวลาจา กด ั อาจให ้ใส ่ ข ้ อมล ู เพ ี ยง 30 ข้อมูล -0.5 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 3 Tools แบบประยุกต ผังการกระจาย Scatter Diagram ผังการกระจาย Scatter Diagram ตัวอย่าง : ข ้ อม ู ลการขาดงาน และจา นวนงานเส ี ย ลา ดบั x y ลา ดบั x y ลา ดบั x y ที่ที่ที่ 1 7.3 22 1 1 10 33 2 1 4.5 6 2 6.4 17 1 2 7.2 18 2 2 6.1 10 3 6.2 9 1 3 4.9 6 2 3 9.3 27 4 5.5 8 1 4 6.5 16 2 4 5.9 12 5 6.4 12 1 5 7.1 20 2 5 6.9 15 6 4.7 5 1 6 9.5 30 2 6 10 35 7 5.8 7 1 7 5.7 10 2 7 7.5 24 8 7.9 19 1 8 7.5 20 2 8 7.9 23 9 6.7 13 1 9 9.8 32 2 9 9.4 29 1 0 9.6 29 2 0 10 30 3 0 5.2 8 อัตราเฉลี่ยของการขาดงาน ( x ) เป็นจา นวนวนัต่อเด ื อน และจ านวนเครื่องที่มีข้อบกพร่อง ( y ) 1. สร ้างแกน X และ Y โดยก าหนดค่าแต่ละแกนให ้มากกว่า ค่าสูงสุดเล็กน้อย (ค่าสูงสุด แกน X = 10 , ค่าสูงสุดแกน Y \= 32) 2. พลอตจุดที่แกน X ตัดแกน Y ของข ้อมูลแต่ละคู่ จนครบทุกคู่ ต ้ องม ี ข ้ อมล ู อย ่ างน ้ อย 30 ค ่ ข ู ้ อมล ู ผังการกระจาย Scatter Diagram อัตราเฉลี่ยการขาดงาน ความสมัพนัธก์ารขาดงาน-จา นวนเครอื ่งบกพรอ่ง 0 2 4 6 8 10 12 0 50 จา นวนเครอื ่งทบี ่กพรอ่ง จา นวนวนัตอ่ เดอืน ความสมัพนัธก์ารขาดงาน-จา นวนเครอื ่ งบกพรอ่ง 50 ่่ ความสมัพนัธก์ารขาดงาน-จา นวนเครอื ่ งบกพรอ่ง 0 2 4 6 8 10 12 0 50 จา นวนเครอื ่ งทบี ่กพรอ่ง จา นวนวนัตอ่ เดอืน 3 Tools แบบประยุกต ผังควบคุม Control chart ผังควบคุม Control chart ชนิ้ที่ระยะจากศูนย์ ชนิ้ที่ระยะจากศูนย์ ชนิ้ที่ระยะจากศูนย์ 1 0.1 16 -0.3 31 0.3 2 -0.2 17 -0.2 32 0.1 3 0.3 18 0.0 33 0.1 4 0.2 19 0.1 34 0.2 5 -0.1 20 -0.1 35 -0.2 6 0.0 21 -0.4 36 -0.4 7 -0.3 22 0.2 37 -0.1 8 -0.1 23 0.5 38 -0.1 9 0.2 24 0.1 39 0.0 10 0.1 25 0.1 40 0.1 11 0.0 26 -0.5 41 -0.1 12 -0.3 27 0.1 42 0.3 13 -0.5 28 0.1 43 0.4 14 0.1 29 0.4 44 -0.2 15 0.4 30 -0.2 45 -0.1 ตัวอย่าง : ข ้ อม ู ลการเยอ ื ้ งศ ู นยข ์ องเมด ็ สปอต ผังควบคุม Control chart 1. สร ้างสเกลแกน X ให ้ความกว ้างมากกว่าขนาดสูงสุดของ ข ้อมูล (ในกรณีนี้คือ 0.5) และแกน Y เท่ากับจ านวนข ้อมูล ในกรณีนี้45 ข ้อมูล ล าหนขอบเขตที่ยอมรับได ้ 2. พลอตจุดลงแกน Y เทา่กบ ั คา่ของแตล่ะชนิ้เชน่ชนิ้ท ี่ 1 = 0.1 , ชนิ้ท2 ี่ = -0.2 , ชนิ้ท3 ี่ = 0.3, …… จนครบทกุชนิ้ 3. ลากเสน้เชอ ื่มแตล่ะจดุ ต ้ องม ี ข ้ อมล ู อย ่ างน ้ อย 30 ข้อมูล -0.6 -0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 |
ต วอย างค ม อการปฏ บ ต งานของqc
กระทู้ที่เกี่ยวข้อง
ลิขสิทธิ์ © 2024 th.apacode Inc.
