การ ตอบ car ที่ ดี ที่สุด

ตอบ CAR แบบนี้ พี่ไม่ต้องตอบก็ได้ สำหรับหนุ่มสาวชาวโรงงาน เราคงคุ้นเคยกับคำว่า CAR เป็นอย่างดี (CAR: Corrective Action...

โดยทั่วไปปัญหาโลกแตกสำหรับองค์กรที่เพิ่งเริ่มต้นจัดทำระบบการจัดการไม่ว่าจะเป็น ระบบการจัดการด้านคุณภาพ (ISO 9001:2000) หรือระบบการจัดการด้านสิ่งแวดล้อม (ISO 14001:2004)  และ ระบบการจัดการด้านอื่นๆนั้นก็คือ การแก้ไขสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด(CAR) ไม่เป็นหรือไม่รู้จะแก้ไขอย่างไร?   หรือแก้ไขแล้วไม่ถูกต้องบ้าง หรือแก้ไขแล้วแก้ไขอีกไม่รู้จักจบ จักสิ้นสักที   ซึ่งจากปัญหาดังกล่าวเราจึงต้องมาทำความเข้าใจในกระบวนการปฏิบัติการแก้ไขข้อบกพร่อง (CAR) กัน ก่อนอื่นต้องมาทำความเข้าใจในคำศัพท์ต่างๆที่เกี่ยวข้องดังต่อไปนี้

-  CAR ย่อมาจากคำว่า “ Corrective Action Request ” หมายถึง การร้องขอให้องค์กรการแก้ไขข้อบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่เกิดขึ้น(แล้วแต่จะเรียก)

-  Corrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามคำนิยามศัพท์ ของมาตรฐาน ISO 9000:2000 บัญญัติไว้ว่า “action to eliminate the cause of a detected nonconformity”   (3.15) หมายถึง การปฏิบัติการเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้อง

-  Corrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามข้อกำหนดมาตรฐาน ISO 9001:2000 ข้อที่ 8.5.2 กำหนดไว้ว่า “ องค์กรต้อง ทำปฏิบัติการปฏิบัติการแก้ไขเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง เพื่อป้องกันการเกิดซ้ำอีก การแก้ไข ต้อง เหมาะสมกับผลกระทบของความบกพร่องต่างๆที่ประสบอยู่”

จะเห็นได้ว่าจากความหมายดังกล่าว จะมุ่งเน้นให้การปฏิบัติการแก้ไข เพื่อที่ขจัดสาเหตุของความบกพร่อง และซึ่งป้องกันการเกิดซ้ำของความบกพร่องอีกครั้งด้วย ซึ่งในกระบวนการ “ การปฏิบัติการแก้ไข” นั้น จำเป็นจะต้องประกอบไปด้วย 3 ขั้นตอนต่อไปนี้

*  หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

*  หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

*  หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดไม่ให้เกิดซ้ำอีก

ซึ่งจากขั้นตอนข้างต้น ตามความคิดของผู้เขียน คิดว่าขั้นตอนที่ 1 เป็นขั้นตอนที่ยากที่สุด เพราะถ้าองค์กรสามารถหาสาเหตุของความบกพร่องก็สามารถปฏิบัติการแก้ไขได้ หรือถ้าจะให้ดี หรือดีที่สุด คือการสามารถเข้าถึงหรือหาต้นตอ ( Root cause) ของความบกพร่องได้ก็จะเป็นสิ่งที่ดีที่สุด เพราะว่าจะสามารถแก้ไขความบกพร่องได้อย่างถาวร และตรงกับต้นตอของปัญหาที่แท้จริง เพราะฉะนั้นการปฏิบัติการแก้ไขจึงต้องเริ่มต้นในการค้นหาสาเหตุของความบกพร่อง

ขั้นตอนที่ 1 การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง โดยส่วนใหญ่วิธีการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องมีอยู่ด้วยกันหลายวิธี ซึ่งทางผู้เขียนขอยกตัวอย่างแนวทางในการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องวิธีง่ายๆมานำเสนอ คือวิธีการระบบสมอง ( Brain storm) หรือเรียกอย่างไม่เป็นทางการว่า “ สุ่มหัว” เพื่อรวบรวมความคิดเห็นของ    ผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้อง นำมาหาสาเหตุของความบกพร่อง และเพื่อเป็นการรวบรวมความคิดเห็นอย่างเป็นระบบก็สามารถนำกลวิธีทางสถิติง่ายๆ มาช่วยได้แก่ แผนภูมิก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือ แผนภูมิอิชิคาวา (Ishikawa Diagram)   หรือแผนภูมิเหตุและผล ( Cause and Effect diagram) แผนถูมิเดียวกันแล้วแต่จะเรียก โดยมีหลักการว่าเป็นแผนภูมิที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างคุณลักษณะทางคุณภาพ ผล และเหตุ กล่าวคือ ผล หมายถึง ความบกพร่องที่เราจำเป็นต้องแก้ไข ส่วนเหตุนั้น หมายถึง องค์กรประกอบต่างๆที่มีอิทธิพลต่อผล และองค์ประกอบหรือสาเหตุหลักพื้นฐานโดยทั่วไป มักจะใช้ 4M ได้แก่
     M1= Man ( คนหรือผู้ที่เกี่ยวข้อง),
     M2 = Machine ( เครื่องจักร อุปกรณ์),
     M3 = Material ( วัตถุดิบ) และ
     M4 = Method ( วิธีการ) เพื่อนำมาระบุสาเหตุของความบกพร่องและใช้ควบคู่ไปกับการวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่องแบบ “Why Why analysis” คือ การตั้งคำถาม“ ทำไม?” ถึงความบกพร่องเกิดขึ้น เพื่อหาสาเหตุของการเกิดเบื้องต้น และถามทำไมต่อไปอีกเรื่อยๆ เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง แต่จะต้องระวังว่า การตั้งคำถามว่า “ ทำไม?” ขึ้นมาเพื่อหาหาสาเหตุของความบกพร่อง ไม่ใช่ตั้งคำถามมาเล่นๆหรือสนุกๆเพราะจะทำให้เสียเวลาและไม่ได้คำตอบ (สาเหตุของความบกพร่อง) ที่แท้จริง และนอกจากนั้นผู้ที่จะถามและตอบ โดยใช้หลักการนี้จะต้องเป็นผู้ที่มีความรู้และเกี่ยวข้องกับความบกพร่องนั้นจริงๆ เพราะจะได้ข้อมูลที่ถูกต้องและเป็นจริง

ตัวอย่าง สมมุติว่า องค์กรมีข้อบกพร่อง ( CAR) เกี่ยวกับการไม่ได้ปฏิบัติตามที่กำหนดไว้ เช่น ไม่ได้ทำการตรวจสอบคุณภาพของสินค้าขั้นตอนสุดท้าย ตามที่กำหนดไว้ เป็นต้น

วิธีการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง( CAR) ก็จะเริ่มจากขั้นตอนที่ 1 คือ การหาสาเหตุของความบกพร่องตามหลักการที่กล่าวมาแล้วข้างต้น โดยการระดมความคิด กับผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับความบกพร่อง ประมาณ 3-5 คนเพราะถ้ามากไปหรือถ้าน้อยไปกว่านี้ก็ไม่ดีเพราะจะเสียเวลาและรวบรวมความคิดยาก เช่น ผู้ที่ทำหน้าที่ตรวจสอบ ( อาจจะเป็น QC, QA หรือ Inspector)  หัวหน้าผู้ตรวจสอบ, ผู้ที่การผลิต และอื่นๆที่เกี่ยวข้อง จากนั้นก็มาประยุกต์ใช้แผนภูมิก้างปลาเพื่อระบุสาเหตุของความบกพร่อง  

อยากรบกวนขอความช่วยเหลือจากเพื่อนๆ ค่ะ อยากขอคำแนะนำในการตอบสาเหตุ CAR หัวข้อที่เป็นเรื่องเกี่ยวกับเอกสาร และบันทึกค่ะ เช่น

- ไม่พบเอกสารอ้างอิงการตรวจสอบ
- หัวข้อการตรวจสอบบางข้อ ไม่ครอบคลุม
- พบมาตรฐานอ้างอิง แต่ไม่พบการนำมาขึ้นทะเบียนใช้งานตามระบบ
- พบเอกสารที่จำเป็นอยู่ ณ จุด ปฏิบัติงาน แต่ไม่ถูกอนุมัติใช้งานอยู่

ใครพอทราบบ้างค๊ะว่าจะตอบอย่างไรดีถึงจะสมเหตุสมผล (ซึ่งความเป็นจริงเป็นบริษัทที่เพิ่งจะมีการจัดทำระบบ ISO 9000) และ
พนักงานบางท่านไม่นำมาขึ้นทะเบียน ต้องรอให้ DCC ไปตรวจเช็คแล้วขึ้นทะเบียนให้อย่างเดียวเลยค่ะ เพราะปัญหาแบบนี้หา Root Cause ยาก
มากเลย (พนง. ที่ถูกพบปัญหาดังกล่าว ก็ได้รับการฝึกอบรมเกี่ยวกับ ทั้งการควบคุมเอกสาร และบันทึกต่างๆ แล้ว) จะตอบสาเหตุ และแก้ปัญหา
เรื่องนี้อย่างไรดีค๊ะถึงจะจูงใจให้พนักงานปฏิบัติตามได้ โดยที่ไม่ต้องรอให้มีการ IQA ขึ้น

ขอขอบคุณล่วงหน้าค่ะ

Reyjan
Smallpig.love@hotmail.com